模块一：认识精益生产管理
1、何为精益生产管理
2、精益生产常用十八种工具
3、找准精益化管理的突破口
4、实现精益生产管理的六个终极目标
5、实施方案评估六准则
6、精益管理意识之养成
7、改善阻碍与动力分析
8、避免僵化的精益化管理
9、成功辅导企业精益化管理亮点分析
案例分析：对节约的认识分析
视频：丰田制造系统
演练：双看板系统
模块二：精益生产二大根基
1、5S实施要领与作业技巧
2、5S实施之21种工具
3、生产现场全面目视管理
4、5S推行不成功原因分析与对策
5、提案改善实施办法
6、企业推行提案改善几点现实建议
7、范例：《5S区域责任图》
8、互动:头脑风暴,找一找培训现场5S改善点有那些
9、案例分享：
1）车间现场改善前后5S照片
2）成功企业无障碍持续推行5S的七种制度支撑
讨论：中国企业推行5S不成功原因分析及对策
分享：《标准化手册》
模块三：精益化现场五大核心要素管理
1、实现人的职业化
2、实现机器的稳定与高效
3、实现物料的高品质与低成本
4、实现作业方法的标准化
5、实现工作环境的安全与高效
6、持续改善之问题意识与提案改案
案例分析：标准化作业，让员工减少2人，效率提升10%
作业模拟：折纸游戏。分享：基层员工的六项修炼
互动：员工教导之教三练四
模块四：从消除浪费开始精益化生产之实施
1、过量生产精益化控制方法
2、过量库存精益化控制方法
3、搬运浪费精益化控制方法
4、不良品浪费精益化控制方法
5、过程加工精益化控制方法
6、等待浪费精益化控制方法
7、动作浪费精益化控制方法
8、系统分析与改善——ECRS原则
9、库存削减十大方略
10、现有搬运路线及工具的优化
11、动作改善的二十个要点
小组讨论：举出本公司三大浪费及提出对策
讨论：扯皮是等待的另外一种方式
分享：28种具体可行的企业成本降低办法
模块五：精益生产二大支柱
1、切实可行的生产线设计
2、用拉动看板实现JIT
3、用单元生产缩短生产周期
4、用一个流暴露并消除等待浪费
5、自动化四种境界
6、三种方式实现柔性生产线布局
7、产线布局的十大经济性原则
8、实现JITT和自动化经典案例分析
练习：流线布局沙盘模拟
案例分析：某上市电子企业流线化辅导经历
模块六：用均衡化实现生产稳定
1、生产计划七大原则与六项注意
2、应对急单插单的十大策略
3、生产线平衡改善五大原则
4、TVAL模型量化作业负荷
5、用节拍管理和工序分割实现均衡
6、设定标准时间之三种方法
7、产线均衡率计算与案例分析
范例：《标准工时测试记录表》《生产排线图》《换线作业指导书》
练习：计算改善前后产线均衡率各为多少
模块七：全员生产保全之TPM
1、初期管理确保设备性能良好
2、自主保全确保设备正常运转
3、专业保全确保设备零故障
4、个别改善鼓励全员参与
5、人才育成培养专家型员工
6、SMED快速换型四原则
7、SMED快速换型六手法
8、SMED改善实施步骤
9、案例分析：丰田设备自主保养必做的三件事
10、练习：
1）求设备之OEE
2）SMED法实例练习
3）《设备点检指导》找错练习
案例分享：
1）三星集团革新办TPM实施经验分享
2）LEANTPM管理看板范例
表格：《班组安全运行表》《不合理表》《两源清单》《设备故障时间管理推移图》《设备运行不合理表》
模块八：IE七大手法改善作业
1、IE改善四步法
2、七类防呆法想错也难
3、动改法四原则
4、五五法看透问题找到良策
5、流程法优化流程提升效益
6、双手法对称作业轻松高效
7、抽查法省时省力高效作业
8、人机法人机合一协调高效
范例：《动改法操作表单》《五五法操作表单》《流程法操作表单》
案例分享：IE手法成功案例图片20张
九、用TQM快速实现产品质量提升
1、质量意识提升五大方法
2、质量问题预防六大方法
3、五种首件时机与八项巡检内容
4、8D法让问题不再发生
5、综合分析让质量成本最低
6、QC小组活动与全员质量管理
7、案例分析：
1）美的集团获奖8D报告学习
2）遗憾的最后一公里
3）华为机器8D报告范例
8、案例分析：
1）几滴油墨导致的沉痛教训
2）华为机器的三化一稳定
9、互动：
1）说说让你痛心的质量事故经历与体会
2）指出此改善报告都有那些问题
表格：《FMEA标准格式》《全面特性矩阵图》《生产过程控制计划CP 》
总结：用一句话说说你本次培训的最大收获
