引言：FMEA的类型——DFMEA，PFMEA
思考：为什么使用FMEA？（FMEA的目的与优点）
第一篇：DFMEA的应用
方式：现场通过练习并进行各小组点评
导入：DFMEA含义及实施的策略方法
一、要做DFMEA的情况
情况1：新设计，新技术
情况2：对现有设计的修改
情况3：将现有的设计用于新的环境、场所或应用
二、做DFMEA的成员构成
——核心成员、支持成员
三、与产品开发流程相结合
方法：创建FMEA七步法
步骤一：策划及准备
模板：DFMEA实用功能模版
第1步：创建DFMEA团队
第2步：填写DFMEA表头（要点：FMEA日期，关键日期等）
第3步：调研以往失效模式及在新项目DFMEA中的预防落实
练习：结合自己产品DFMEA练习立项启动
——用发给的DFMEA功能模版进行真实产品/零件DFMEA练习，完成DFMEA表头，团队，以往失效调研阶段分析与开发
步骤二：结构分析
——DFMEA分析范围的确定
第1步：创建DFMEA系统框图
第2步：建立部件的结构框图
第3步：部件结构分析
工具：结构分析图(Block Diagram)
练习：完成真实产品/零件DFMEA的结构分析图(Block Diagram)，确定分析范围边界
步骤三：功能分析
第1步：识别顾客功能要求
第2步：创建界面功能矩阵图(Interface-Function Matrix) /参数图 (P-Diagram)
第3步：分析部件/子系统/系统功能要求
案例：某产品界面功能矩阵图
第4步：填写相应的界面影响功能
练习：完成真实产品/零件DFMEA的功能矩阵图 (Interface-Function Matrix)，自动转换生成DFMEA表格第1列的项目/功能
步骤四：失效分析
导入：DFMEA工作表内部逻辑关系总体把握
分析：DFMEA稳健设计关联P-Diagram(参数图)
第1步：分析潜在失效模式
技巧：失效模式“三板斧”
第2步：分析潜在失效后果
第3步：对失效后果的严重度进行打分
分析：严重度（S）新旧FMEA打分准则差异
第4步：对失效模式对应的产品特性进行分类
分享：分类Class与产品特殊特性和以往实效调研之传递
步骤五：风险分析
第1步：分析潜在失效原因/机理
方式：运用原因分析工具
技巧：分析原因之前，先分析机理
原则：假设制造供应商合格
注意：失效模式-后果-原因三者间逻辑关系和混淆避免
第2步：对发生频度进行打分
分析：频度（O）新旧FMEA打分准则差异
步骤六：优化改进
第1步：分析现行设计控制预防措施
第2步：分析现行设计控制探测措施
分享：现行设计控制措施分析技巧与案例
第3步：对探测度进行打分
分析：探测度（D）新旧FMEA打分准则差异
第4步：计算风险顺序数（RPN值）
第5步：对RPN值高的风险采取建议改进措施
分析：RPN与采取措施的优先级别策略
练习：完成真实产品/零件DFMEA工作表2个以上失效模式的完整分析
步骤七：结果文件化
第1步：对表头每个项目进行检查
分享：几种检查方法
第2步：整合以上六个步骤的内容，形成最终DFMEA文件
第3步：提交DFMEA文件审核
分析：DFMEA与PFMEA关联；DFMEA与DVP&R（设计验证计划报告）关联
提升篇：新版FMEA关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM
目的：让学员更了解完整版DFMEA的补充，掌握DRBFM针对影响进行风险管理和预防的方法
导入：什么是DRBFM？
1.DRBFM关注的更改类型
2.DRBFM-寻找问题萌芽的过程
3.DRBFM与工作表Worksheet的逻辑关系
第二篇：PFMEA的应用
方式：现场通过练习并进行各小组点评
导入：PFMEA含义及实施的策略方法
分析：PFMEA与DFMEA的差别与联系
1.什么情况下要做PFMEA
情况1：新产品，新工艺
情况2：对现有工艺的优化
情况3：将现有的工艺用于新的产品
2.做PFMEA的成员构成
步骤一：策划及准备
模板：PFMEA实用功能模版
第1步：创建PFMEA团队
第2步：填写PFMEA表头，填写要点（FMEA日期，关键日期等）
第3步：以往失效模式调研及在新项目PFMEA中的预防落实
练习：用PFMEA功能模版进行真实产品/零件（实际负责的生产工艺流程）完成PFMEA启动
步骤二：结构分析
第1步：创建总体工序过程流程图
第2步：按照工序分解详细过程流程图
工具：过程流程图(Process Flow)
第3步：分析每个具体操作过程的功能
练习：完成真实产品/零件（学员实际负责的生产工艺流程）PFMEA的过程流程图(Process Flow)，确定自己PFMEA的分析范围边界
步骤三：功能分析
第1步：识别过程功能要求
第2步：创建过程功能矩阵图(Process-Function Matrix)
第3步：识别每个操作具体功能要求
案例：某产品过程功能矩阵图
练习：完成真实产品/零件（学员实际负责的生产工艺流程）PFMEA过程功能矩阵图
步骤四：失效分析
导入：PFMEA工作表内部逻辑关系总体把握
第1步：分析潜在失效模式
方法：失效模式“三板斧”
第2步：分析潜在失效后果
第3步：对失效后果的严重度进行打分
第4步：对失效模式对应的过程特性进行分类
步骤五：风险分析
第1步：分析潜在失效原因/机理
方式：运用原因分析工具
原则：假定来料和设计合格
第2步：对发生频度进行打分
分析：频度（O）新旧FMEA打分准则差异
步骤六：优化改进
第1步：分析现行过程控制预防措施
第2步：分析现行过程控制探测措施
分享：现行过程控制措施分析技巧与案例
第3步：对探测度进行打分
分析：探测度（D）新旧FMEA打分准则差异
第4步：计算风险顺序数（RPN值）
第5步：对RPN值高的风险采取建议改进措施
分析：RPN与采取措施的优先级别策略
练习：完成真实产品/零件（学员实际负责的生产工艺流程）PFMEA工作表2个以上失效模式的完整分析
步骤七：结果文件化
对表头内容检查——整合六个步骤内容形成PFMEA文件——提交文件审核
分析：PFMEA与控制计划之间的关联
分享：高层管理在FMEA中的职责
总结：FMEA成功的要点
——管理层职责、工程师风险意识、正确认知和容易操作模板、团队合作、有效培训等
课程总结回顾、答疑解惑及经验分享
课程背景：失效模式与影响分析简称为FMEA。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。作为质量控制的工具，人们发现其在产品设计和工艺开发阶段，对于潜在的各种设计失效风险，经过科学的分析和评估后采取有效的预防和监控措施，可以极大降低产品和工艺在量产后的质量问题。进而逐渐得到推广和应用。但大部分企业在实际应用仍很少能真正从中受益！据“质量工具应用综合调查”统计，89.4%的中国企业推动FMEA一直都得不到很好的实施成效！因此，到目前为止，如何有效进行产品设计和制造的失效预防而不是事后“救火”，仍然是企业最头痛的问题之一。总结下来，FMEA失败的根本原因有二条：1、FMEA未跟企业产品开发与制造流程紧密结合,本应事前预防的FMEA变成事后演练的“纸面文章”。2、工程师并没有真正理解什么是FMEA，且没有掌握开发高质量FMEA的方法。我们判断企业FMEA是否已成功导入的鉴定标准有二条：1、FMEA有没有帮助企业有效进行产品设计及制造的失效预防？——失效预防。2、FMEA有没有帮助企业进行知识管理形成技术沉淀和长久技术竞争力？——知识管理。本课程旨在帮助企业解决FMEA在实际使用中遇到的问题，使学员掌握FMEA的理论和应用方法，使FMEA这个质量管理工具发挥其真正的作用。
