第一讲：认识现状和损失
现场讨论：制造业常见的生产问题分析
一、认识浪费及改善带来的优势
二、现场常见的浪费的认识与分析
三、造成小批量生产损失较大的主要原因
案例讨论：如何缩短生产周期
第二讲：快速换型综述
一、快速换型SMED的定义
二、快速换型的目的
1.生产批量和交期的背景关系
2.SMED对柔性制造的影响
三、快速换型产生的价值
1.lead time与Setup time
2.如何缩短制造周期
3.换模换线时间的一触化(One Touch)
四、造成换线速度慢的几大根本原因分析
五、实现快速换型的五大前提条件
六、快速换型SMED的基本原则
视频案例分析：F1赛车换轮胎
七、快速换模SMED分析
1.外部作业时间
2.内部作业时间
第三讲：快速换线换模七步骤
第一步、现状测量
第二步、分离内部作业和外部作业
第三步、内部作业转换成外部作业
1.功能标准化
2.使用模块化部件/夹具
3.并行作业
第四步、缩短外部作业时间
1.计划安排
2.检查列表，工具，器具，模具等事前准备
3.模具/工夹器具“地址确定化”
4.标准作业
第五步、缩短内部作业时间
1.培训，改进操作方法和习惯
2.材料稳定性管理
3.开展设备管理六项内容
4.调整和消除并分析
第六步、标准化作业流程
1.文件化
2.定期检查
3.更新标准作业指导书
4.培训方法和技巧
第六步、持续改善
案例分析：某企业注塑模具切换案例
案例案例：可结合企业实际案例演练
第四讲：快速换型的改善方法与技巧
一、防错法，减少失误提高效率
案例分析：POKAYOKE的案例分析
二、优化内部操作的十大要领
三、减少作业工具的方向
四、中心线设定与管理
五、制作换型车
七、与螺丝不共戴天
八、基准标准化
九、应用目视化效果
十、减少调整分析
十一、优化外部流程
十二、杠杆原理
十三、通用的设计
十四、计划的组织
十五、生产线的布置
第五讲：动作经济原则与SMED推进方案
一、动作经济原则
1.使用身体部位的原则
2.配置及设备的原则
3.道具及器具设计的原则
二、SMED之推进方案
1.STEP1动作浪费的消除
2.STEP2作业改善
3.STEP3模具改善
4.STEP4设备改善
5.SMED的控制与管理
课程背景：单分钟换型(SMED)是减少设备准备与生产线转换时间的系统流程，最初由日本丰田公司的Shigeo Shingo创建于上个世纪50年代，这一精益生产的工具可以显著的将换型时间由整个小时缩短到几分钟。通过减少设备准备与生产线转换时间可以改善客户服务水平并提升企业利润空间：缩短交货周期，快速交货；降低库存；提升质量水平；创造更安全的工作环境；满足小批量的生产需求，让企业更灵活；适应多品种个性化产品与服务需求。本课程从实战的角度出发，帮助学员在透彻理解快速换型的理念基础上，掌握快速换型实施的工作流程以及必备的技巧，达到学以致用的目标。
