概念引入:精益
1.“精益”概念
2.精益的重要性
举例说明:精益与老婆
3.精益与经营绩效
4.精益与客户
5.精益与公司发展
6.精益与工厂生产
7.精益与丰田TPS
8.精益与企业制造竞争力
课堂讨论:您心目中的精益管理的价值是什么?精益管理价值无处不在
第一讲:全面认知:精益生产
一、认识精益生产
二、精益生产五大原则
1.价值
2.价值流
3.流动
4.拉动
5.尽善尽美
案例分析:如何做到尽善尽美,现代先进制造企业有那些可借鉴的工具
三、精益生产与传统生产方式
现场互动:贵公司属于何种生产方式?制造竞争力如何?
四、现代企业产模式
1.现代企业先进生产模式介绍
2.业务模式主导生产模式
案例分析:结合企业经营现状,分析最佳匹配的生产模式
第二讲:追本溯源,精益生产与TPS
一、精益生产与丰田TPS
1.精益生产起源丰田TPS
2.丰田TPS起源
二、认识TPS
1.什么是TPS
2.TPS的基本思想
1)更注重降低成本,保护利润
2)丰田解读实现增加利润方式(利润=售价-成本,即:降低成本,不是增加售价)
3)通过制造方法改变成本
4)排产一切浪费,实现利润保护
3.TPS的特征
1)后拉式
2)准时化
3)自働化
4)均衡化
5)看板管理
三、TPS的推进的5大方法
1.自働化机制
2.准时化生产
3.看板工具管理
4.平准化生产
5.标准化作业
案例分析:电脑组装生产线平衡率改善案例分享
第三讲:直指目标:企业为什么要推进精益生产
一、制造业面临的6大问题
1.产能无法满足市场需求
2.无法按时按量交货
3.人员效率低下
4.库存过高,积压资金
5.质量无法满足客户要求
6.生产成本过高
二、传统企业推进精益生产可产生的效果
1.减少生产周期时间
2.减少库存
3.提高生产效率
4.减少产品市场缺陷
5.降低废品率
6.提升安全指数
7.降低生产场地面积
案例分析:SMT光源板生产线快速换线改善
三、推进精益生产的终极目标
1.“零”转产工时浪费
2.“零”库存
3.“零”浪费
4.“零”不良
5.“零”故障
6.“零”停滞
7.“零”灾害
四、推进精益生产对企业生产的重要性
1.通过改善消除浪费提高附加价值实现
2.成本可以无限下降(改善无止境),成本取决于制造的方法
3.成本下降10%,相对于利润提升100%
案例分析:精益研发电动机DFX模块化设计应用的增值改善案例
第四讲:内行修炼:学习精益思维
一、我们的现状和问题
二、向丰田学习5个认知
1.一丝不苟的严格规程
2.关注时间甚于一切
3.没有标准,没有改善
4.持续培育
5.铁的执行纪律
三、精益思维的4个关键
1.强大的执行力
2.给予时间和宽容
1)引进人才,容许犯错和尝试
2)长期坚持,持续改善努力,文化沉淀
3.人才激励政策
4.建设学习型组织
四、持续推行精益IE改善活动
1.全员提案改善制度
2.精益变革立项改善
创新思维游戏:从游戏中思考如何进行思维突破,开展精益变革切入突破点
案例分析:浮动埋钉制程增值改善项目案例分享
第五讲:基础构建:精益生产系统架构
一、整体梳理:精益生产管理体系
二、丰田精益屋
1.精益生产的两大支柱概述
1)准时化生产:杜绝过量生产的浪费,库存是万恶之首
2)自働化:安灯系统的建立,品质保障机制落地,实现品质内建
2.丰田精益屋的基础:5S、TPM、标准化作业等
3.丰田精益屋由众多模块构成
4.丰田精益屋宗旨:消除一切浪费
案例分析:车间产线布局规划,一个流、连线改善
三、JIT概念与发展背景
1.JIT概念
2.传统生产方式
3.JIT生产方式
4.实行JIT的必备条件
5.如何达成JIT生产
四、精益生产之自働化
案例分析:微波炉装配生产线构建安灯系统,实施产线“自働化”案例分享
五、精益生产的核心
1.精益生产的核心:是消除一次浪费,获取最大利润
2.消除浪费的工具:工厂八大浪费排除
1)等待浪费
2)搬运浪费
3)库存浪费
4)不良浪费
案例分析:使用胶带替代胶液热压溢胶改善案例分享
5)过量生产的浪费
6)过剩加工的浪费
7)动作的浪费
8)管理的浪费
案例分析:动作经济原则双手反向对称应用案例分享
六、精益生产推动及实现的十大工具
工具一:5S现场活动与目视化管理
工具二:TPM全面生产维护
工具三:VSM价值流分析
工具四:SOP标准化作业
工具五:PULL拉动生产
工具六:JIT准时化生产
工具七:LOB生产线平衡设计
工具八:SMED快速换模
工具九:Kanban看板管理
工具十:kAIZEN持续改善
第六讲:改善推进:推行IE提案改善管理制度
一、认识IE
1.IE定义
2.IE起源
3.基础IE的研究范畴
二、IE增值改善
1.认识IE改善
2.改善首先要改变思维
1)20种不良情绪
2)10种良好行为
案例分析:日本人运输鱼故事
3.IE增值改善常用的工具
1)ECRS原则
2)IE七大手法
3)PDCA管理循环工作方法
4.向标杆企业学习IE增值改善
案例分析:IE生产现场提案改善案例分享
三、IE改善应用总结
第七讲:知行合一:全面构建精益生产模式
一、认识超越精益的运营模式画像
1.产品制程特性
2.企业营运模式
3.IE技术全面运用
二、明确精益生产效益指标提升10大目标
三、精益生产模式落地的标志
1.第一阶段落地的9大标志
2.第二阶段落地的6大标志
3.第三阶段落地的6大标志
四、精益生产模式落地的8大实施路径
1.养成全员改善意见制度
2.成立推进室
3.制定改善计划
4.优化现场
5.CIP(持续改善)
6.建立培训及激励机制
7.管控及验证
8.标准化
案例分享:精益变革立项改善实操案例,生产全流程实现绩效大突破
培训结束:现场互动交流
课程背景:企业经营发展较多会面临如下三大问题:1.企业现状需求痛点问题:提质、增效、降本、减库等方面需要精益变革,提升制造竞力.2.企业未来发展规划问题:运营系统构建、数字化转型、智能制造落地,保障可持续发展,没有精益化,就没有数字化;没有数字化就没有智能化,精益是企业发展基础.3.团队人才梯队建设问题:需要通过精益变革实训改善,提升管理技术人员专业管理技能 本系列课程从精益生产体系、精益生产管理工具方法应用、国际标杆企业精益生产持续改善案例分析等维度进行精益生产讲解。课程内容紧紧围绕生产现场应用场景,首重学员能学以致用,能接地气有效落地实施。帮到企业通过培训学习,提升精益管理能力,向管理要效益,实现降本增效,企业经营效益最大化,为企业经营创造价值。