导入：设备管理
1. 设备管理
2. 设备生命周期管理
TPM的目标：提高设备的使用效率，减少维修和保养成本，提高生产效率和产品质量
3. TPM的三大原则
原则一：预防性维护原则
原则二：完整性原则
原则三：5S管理原则
第一讲：设备故障与维护——保持设备的正常运转和生产效率
一、设备的故障类型与影响
1. 四种类型
1）磨损性故障
2）腐蚀性故障
3）老化性故障
4）人为故障
2. 四大影响
1）生产停滞
2）维修费用增加
3）生产成本增加
4）安全隐患
二、设备维护五大原则
原则一：预防为主
原则二：定期维护
原则三：及时维修
原则四：按需维护
原则五：专业维护
三、设备故障的六大维护策略
1. 定期检查和保养
2. 建立设备档案
3. 实施预防性维护
4. 建立应急预案
5. 培训和安全教育
6. 引入先进的维护技术
第二讲：推进TPM——实现设备的高效运行和生产效益的提升
一、TPM推进的四步骤
第一步：思想统一
第二步：运营体制
第三步：教育培训
第四步：改善活动
案例分享：某重工制造公司TPM推进的过程
二、TPM效果评估与改进
1. 效果评估：数据收集分析数据调研执行结果
2. 改进措施：评估结果改进设备维护流程改进设备设计加强员工培训
3. 实施改进措施：改进措施付诸实施建立改进小组
4. 持续改进：持续收集数据建立TPM的持续改进机制
案例分享：某知名电子公司TPM评估与改进
第三讲：设备生命周期的管理——确保设备的稳定运行和高效生产
第一个阶段：设备采购根据自身生产需求和预算，选择合适的设备型号和供应商
第二个阶段：验收：对设备进行全面的检查和测试，确保设备符合合同要求，并记录验收结果
第三个阶段：使用制定操作规程，确保设备操作安全、稳定、高效
第四个阶段：保养：定期对设备进行保养延长设备使用寿命。
第五个阶段：维修：建立设备维修制度，对设备故障进行及时处理
第六个阶段：改造升级：考虑设备的实际情况和预算，确保改造和升级的可行性和经济性
第七个阶段：报废：对设备进行评估和鉴定，确定设备的报废条件和报废方式
第八个阶段：处置：对报废设备的处置结果进行记录和归档
第四讲：设备管理的未来发展——实现设备智能化、自动化、远程化、预测性维护
一、工业4. 0对设备管理的影响
智能化管理：工业4. 0时代，设备将实现横向和纵向的全面智能化管理，通过数据采集、分析、处理，可以实时监控设备的运行状态，预测设备的维护需求，实现设备的预测性维护和自动化管理。
1. 减少维护成本
2. 提高产品质量
3. 实现远程管理
4. 提高设备安全性
二、智能制造对设备管理的要求
1. 实时监控与数据分析
2. 智能化维修与维护
3. 高度集成与互联
4. 安全性与可靠性
5. 优化生产计划与调度
三、设备管理未来的发展趋势和挑战
1. 数字化和智能化
2. 互联性和开放性
3. 个性化和定制化
4. 安全性和可靠性
5. 人才短缺和技能升级
6. 环境可持续性和节能
案例分享：某知名饮料公司智能智造
课程实践
1. 设备故障处理流程演练
2. TPM推进方案制定与实施
3. 设备生命周期管理案例分析与讨论
课程总结与现场互动交流
课程背景：现大多数制造企业在设备管理和TPM（全员生产维护）方面，都可能会遇到很多问题，例如：1.设备运行不稳定：设备故障频繁，停机时间多，生产效率低下。2.维护计划不健全：缺乏科学、系统、有效的维护计划，维护工作随机性大，设备维护不及时。3.维护技能不足：设备操作人员和维护人员的技能水平不足，无法有效解决设备故障问题。4.维护意识不强：企业员工对设备维护的重要性认识不足，缺乏自觉性和主动性。5.资产管理不规范：设备资产信息不完整，无法实现全面、准确的资产管理和跟踪。6.维修成本高：设备维修费用高，企业负担重，影响生产成本和经济效益。7.备品备件管理不当：备品备件库存管理混乱，备品备件短缺或积压现象普遍存在。8.设备运行环境恶劣：设备工作环境不良，如温度、湿度、清洁度等无法得到有效控制。9.设备更新换代缓慢：设备老化严重，无法适应新的生产需求和技术要求。10.缺乏有效的激励机制：企业缺乏有效的激励机制，员工对设备维护的积极性不高。以上是制造企业在设备管理和TPM推进方面可能面临的一些痛点，针对这些痛点，企业需要采取相应的措施和策略，加强设备管理和TPM推进，提高设备的稳定性和生产效率，降低维修成本，提高企业的经济效益和市场竞争力。
