第一章：非财务的成本目标制订与控制管理
1.建立部门重点经营指标和行动方针
2.建立指标自上而下的分解，自下而上的支撑体制
3.建立稻盛和夫的“以心为本”战略成本控制程序
4.建立标准成本管理体系
5.建立部门岗位KPI奖赏管理制度
6.确立控制指标达成的报告管理机制
7.建立一线人员的生活成本意识
8.培养如何慧眼识别浪费的方法
9.八大浪费、五大损失的识别管理
10.利用IE工业工程手法识别浪费并改善浪费
11.客户及老板价值流优化改善，追求终极成本管理
12.建立现场使用费用的日别控制管理方法
13.确立重点项目的改善月间管理和报告机制管理
*案例：TYYD 企业成本控制体系及案例分享
*演练：制订出本部门的经营方针与经营目标及行动计划（9D法的运用）
第二章：交期保证与意识提升管理
1.PO/MO多品种小批量生产计划的制订
2.车间级和产线级生产计划的制订
3.销售部门的交期计划排程和制造现场设备能力排程管理
4.生产工艺中的投产量如何设定才不会造成半成品积压
5.如何计算产线的最大产能，每个工位最大产能如何匹配
6.物料使用量的计划与交期排程管理
7.装箱单、发票、检查表、发货通知单等资料的交期意识管理
8.七种常用减少原料和备件库存的方法
9.APS 自动排程系统的运用
10.QRC二维码跟踪识别+ RFID技术的运用
11.产品生产过程自动识别管理技术
12.物料先入先出自动控制技术
13.物料有效期限超限报警管理
14.库存物料数量不足自动报警系统
*案例：CANON工厂精益生产模式视频分享
*案例：SMT/IMS工厂视频案例分享
*演练：制订出您企业一个流的生产计划
*演练：分析企业库存存量，5W分析法的运用
第三章：品质保证与品质技术管理
1.工作工艺流程控制方案的梳理与优化管理
2.自检机制的建立
3.互检（CORSS）机制的建立
4.专检机制的建立
5.JDK可视数字化检查系统，自动生成报表追踪管理
6.SCM供应链运营过程控制，四个不“不设计、不接收、不制造、不流出”
7.重大不良问题，建立CFT跨部门快速响应机制立项管理
8.6M1E 变化点动态分析跟踪管理
9.品质月间定例管理
10.四新管理，建立新产品、新工艺、新材料、新设备的管理机制
11.“五原则分析”管理工具如何在现场运用
12/精益管理“5 W分析法深挖本质问题”工具的运用
*案例：TYYD 电子集团世界第一品质管理体系说明
*演练：如何提升您部门的工作品质，减少浪费PDCA的行动方案
第四章：设备维护与保养管理
1.SAP system系统信息化集成分析管理
2.可靠性与使用费用的分析
3.建立保全方针、保全目标、保全措施和追踪管理
4/对设备故障进行分析的一般步骤管理
1）定期定量区分管理
2）PQCDS影响面分析管理
3）对设备实施4级分级战略管理
4）对设备进行PQCDS重要程度的区分管理
5）对故障分3等级管理
6）对故障模式进行FMEA分析
5.进行评估和选择检修方式
6.对FMEA的输出成果5W1H1E的确定
7.编制预防性维护大纲
1）收集并整理图纸、说明书、使用书等相关资料
2）建立设备维护保全基准
3）编写设备维护维修的要领和操作标准书
4）建立点检卡
5）制订保全计划
6）实施与验证
8.日常维修保养的实施
1）故障管理流程
2）故障管理记录表
3）故障管理系统的登录管理
4）故障管理系统的6大模块推移管理
5）故障报告过程、内容及时限的管理
6）班组报告书的设计及9点重要内容管理
7）技术员对故障情况的简报
8）技术员对故障原因的初步诊断报告
9）技术员提出暂定和恒久对策及全面水平展开管理建议
10）技术员对故障现象和暂定对策的的分析与对策
11）技术员对故障要因五五法分析管理
12）技术员对根本原因的挖掘及提出恒久对策
13）技术员全面水平展开管理防止类似问题的重现
14）班组防止故障再发的流程设计管理
15）部门对设备管理的月度综合报告
9.定期维护保养的实施
1）维护保养管理System
2）定期定量维护保养
3）“PQCDS”重点维护保养
4）“ABCD”重要程度维护保养
5）根据重要程度，按不同的方法进行保养
6）按维护步骤进行定期定量维护保养
A.确定年度、月度、日别计划的点检频度与点检机制
B.各种点检内容的责权利区分管理
C.N-1&N+1&N+2定期定量管理
D.日别计划与实绩的控制管理
E.确定ABCA耗品交换与库存管理标准
F.重要部品寿命LMS管理系统的运用
G.使用量计划与实绩控制案例
H.库存运用系统的显示管理
I.耗品使用成本的控制管理
*案例1：TPM + MSS + SAP + IT技术的看板管理（韩国工厂）
*案例：东莞模具厂工业4.0分享（中德合作典范）
第五章：企业环境安全卫生管理
1.法律法规的合规性、规避风险管理
1）国家对企事业单位及个人的安全生产要求是什么
2）法律法规在安全体系中的四大作用
3）安全生产法律法规基本架构是什么
4）安全法律法规在日常管理中的典型问题与应对
5）法律法规管理基本流程是什么
6）特色：适用法律法规评价与公司合规性审核
2.企业安全领导力提升管理
1）企业安全管理的终极目标建设：企业文化
2）企业安全文化建设的四个阶段
3）外资企业安全三行动管理的核心文化是什么
4）外企真的不处罚员工吗？
5）处罚的目的：付出愿意改进的代价
6）如何正确“处罚”员工
7）安全领导力形成的三个核心要素：示范、关注、引导
8）有感领导者对员工的影响
9）示范的意义
10）研讨：如何让你的安全管理干部发挥作用
11）亲自组织安全培训的三个要素
12）安全 KPI体系设计：确定目标，展示绩效
13）安全目标的设计：基于职责，结果与过程两个纬度
14）让部门动起来：充分运用安全目标的沟通技巧
15）案例演练：基于部门职责绘制部门绩效管制图
*案例：生产线安全事故视频再现性教育
*演练：您所在部门的重大危险源的识别与改善管理
第六章：精益生产必备管理工具
1.Pull Systems 拉式生产
1）推动对拉动的管装管理图
2）推动系统与拉动系统的区别管理
3）Pull Systems 后工序领取，前工序补充生产的方式
4）订单供需平衡周度到日别管理
5）订单供需平衡日别到时别管理
2.KANBAN管理
1）TOYOTA双看板模式管理
2）责任KANBAN管理
3）按灯配送系统（ANTON+MSS+SAP配置系统）
4）职员KPI结果记录苹果树管理
5）现场班组园地文化墙
6）建立企业精益改善文化墙（企业/部门/个人）
3.均衡化&单件流流（one piece flow)
1）均衡化单件流看图分析
2）如何将离岛式生产改为均衡化的单件流生产
3）工作量与时间的函数推移图
4）如何平衡工序间的单件流的TAKT TIME
5）均衡化单件流案例讨论
4.快速换模(SMED)与节拍生产(TAKT)
1）模仿F1赛车的中专维修演练
2）如何区分内换模与外换模（事前）
3）如何区分内换模与外换模（事中）
4）如何区分内换模与外换模（事后）
5）如何快速换模
6）细分工序内外换模时间段
7）如何变内换模为外换模
8）如何缩短内换模时间
A.模具高度标准化
B.模具紧固方法标准化
C.调整夹具标准化
D.如何设置快速换模车
E.搬运操作台的改善
F.使用双提行车
9）缩短外换模时间
A.辅助生产治工具等就近依序摆放
B.设置治工具防呆管理
C.操作和维修SOP现场管理
D.换模时间持续改善管理
E.采取防错装置
F.手工作业线的自动化改善
G.如何将离岛式生产线改为自动化生产线
H.生产过程IMS&SMT
5.『0』库存管理
1）传统的库存管理模式
2）VOI库存管理模式
3）VMI供应商管理库存模式
4）JIT库存管理模式
5）JMI联合库存管理模式
6）支持物流的管理技术
7）以订单信息流为中心的管理模式
8）供应链全过程的增值服务
6.Perfection持续改善，尽善尽美
1）专项立案管理
2）如何识别和挖掘企业中的八大浪费和五大损失
3）巧用专业工具寻找企业中的浪费
4）Six Sigma & Lean Production在改善中的互补运用效果分析
5）“现场第一主义”与“五GEN管理”
6）如何对现场进行有效的分析
7）缩短维持时间，增减改善次数
8）KPI绩效考核
第七章：管理者的角色认知与基本素养
1.管理者的职能职责
1）职责与任务
2）管理者与部署的职责配合
2.管理者必备的能力
1）必备的能力模式1
*职责知识/业务知识/沟通能力/改善能力/待人能力
2）必备的能力模式2（IQ & EQ）
*技术能力/改善工具/目标管理/时间管理/沟通技巧/人际关系/工作分配/资源运用/部下培养/团队建设
3）必备的能力模式3
*结果能力/应变能力/行动能力/影响能力/学习能力
3.必备的能力模式4
1）领导统帅能力
2）日常管理能力
3）项目改善能力
4）动态管理能力
4.QCDSF顾客满意五要素管理
1）质量管理Q(quality)
2）成本管理C(cost)
3）交货期D(delivery)
4）服务管理S(serves)
5）柔性管理F(flexibility)
*案例：如何提升员工的执行力和减少离职率（视频案例）
*演练：管理者必备的现场即兴演讲技能训练
【课程背景】：经过30多年的改革，中国已经成为世界的经济大国、制造大国和消费大国。但，随着全球性经济疲软以及我国劳动力成本、原材料成本等的不断提升，导致市场需求萎缩、发达国家高端制造企业向本土回流，中国制造企业正面临成本提升、订单减少、出口锐减等一系列前所未有的生存挑战。纵观欧洲、美国、日本等曾经的世界制造中心的发展史，可以预见在未来的数年之内，我国的生产制造企业只有百分之二十能够存活下来。所有的企业家都意识到：把企业做专、做精、做强，高效优质，快速替代是生存的唯一选择！很多企业做了很多的努力，引进各种咨询项目和先进管理理念，但最终都以不了了之或效果不佳而告终。究其根本原因就是：跟风、盲目抄袭、病急乱投医，花了不少钱，浪费了不少时间，错过了不少机会。“他人的良药，有可能就是你的毒药”，只有把脉问诊，结合企业实况，才能开出适合自身企业发展的“妙方良药”。
