第一章：精益生产整体介绍
1.精益生产概念及发展
2.精益生产的误区
3.精益生产的核心思想
4.精益生产的优点
第二章：精益生产推行步骤
1.如何客观评价目前生产模式水平
1）IE工程水平：工艺流程、工艺规范、工艺创新
2）TPM管理水平：设备维护、设备匹配性、治工具运用与创新
3）TQM管理水平：品质实绩、品质节点、品质过程管控
4）生产管理水平：员工技能、辅助管理、调度
2.如何推动全员启动并参与精益生产
1）如何发动鼓励
2）如何宣传
3）如何制度化
4）如何激励
3.如何找出目前生产模式的问题
1）运用影响生产效率的要素找问题
2）运用影响品质的要素找问题
3）运用快速应对的要素找问题
4）运用协调、协作的要素找问题
4.如何分析目前生产模式的问题
1）运用IE七大手法分析
2）运用浪费原则分析
3）运用精细化管理原则分析
5.如何对策目前生产管理的问题
6.如何将目前生产模式问题点分类
1）共性无需验证问题
2）共性需要验证问题
3）个性无需验证问题
4）个性需要验证问题
7.无需验证问题快速整体推行
8.需要验证问题如何建立“精益生产试验田”
1）实验验证项目
2）实验验证计划
9.横向部门如何支援“精益生产试验田”
1）流程支持
2）建议支持
3）协调支持
10.如何将改善对策在“精益生产试验田”扎扎实实的落实执行
1）技能、思维、观念培训
2）团队氛围、文化建立
3）制度建立
11.如何建立保证“精益生产试验田”的成功的制度及机制
1）制度及机制的出发点---激励而不是打击
2）抓住要点、重点
3）兑现
12.如何评价“精益生产试验田”效果
1）提升效果（有效工时对比）
2）去除特殊因素后的效果
3）效果是短期还是长期
13.如何总结“精益生产试验田”经验
1）客观性
2）全面性
3）准确性
4）可执行性
14.如何规模推广精益生产
15.如何做到精益生产持续改进
第三章：精益生产管理系统实战运用--IE工业工程，快速提高生产力
1.工序分析
1）工序如何拆分及合理性
2）工序先后顺序及合理性
3）详细、文盲识别SOP
2.线体平衡分析
1）线体平衡率状况
2）原因分析
3.减少各种浪费提升效率
1）工艺设置减少流程浪费
2）工艺设置减少物流搬运浪费
3）工艺设置减少空间浪费
4.经济动作分析改善五原则
1）不摇头：减少不必要的动作浪费，提高附加值高的动作和稳定性
2）不转身：遵循自然法则，减少人体疲劳度和移动距离，提高工作效率
3）不插秧 ：减少频繁弯腰的动作给人造成的伤害，才能保持工作长期高效
4）三定、就近依序：减少手臂移动的距离，缩短货物拿取时间
5）指差确认法：看、指、读、听、想全面防错，提高工作效率
5.提高作业效率的9大手法运用案例解析
1）防呆法：如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现
2）动改法：改善人体动作的方式，减少疲劳，使工作更为舒适高效，不要蛮干
3）流程法：研究事务流和产品流之间的障碍，藉以发掘出可以改善的地方
4）五五法：借着质问的技巧来发掘自我或部下的改善的构想
5）人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可以改善的地方
6）双手法：研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可以改善的地方
7）抽检法：借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象
8）JTKN法：听、闻、看、摸法早期发现异常，灭绝问题于萌芽状态
9）YOBOU法：是不接收不良、不设计不良、不制造不良、不流出不良的事前管理
第四章：精益生产管理实战运用--TPM全面设备管理，提升机械化程度
1.SAP system系统信息化集成分析管理
2.设备（含治工具）工艺匹配性评估及导入
1）工序工艺评估是否适合导入自动化、半自动化（含治工具）
2）是否有相应的自动化、半自动化设备（含治工具）
3）能否定制或自行制作自动化、半自动化设备（含治工具）
3.可靠性与使用费用的分析
1）可靠性验证
2）使用费用分析
3）成本回收分析
4.建立保全方针、保全目标、保全措施和追踪管理
1）制度化
2）表格化
3）设备分类ABCD并制定保全点检周期
4）建立“病历表”
5.对设备故障进行分析的一般步骤管理
1）定期定量区分管理
2）PQCDS影响面分析管理
3）对设备实施4级分级战略管理
4）对设备进行重要程度的区分管理
5）对故障分3等级管理
6）对故障模式进行FMEA分析
6.进行评估和选择检修方式
1）对FMEA的输出成果5W1H1E的确定
2）编制预防性维护大纲
A.收集并整理图纸、说明书、使用书等相关资料
B.建立设备维护保全基准
C.编写设备维护维修的要领和操作标准书
D.建立点检卡
E.制订保全计划
F.实施与验证
3）日常维修保养的实施
A.故障管理流程
B.故障管理记录表
C.故障管理系统的登录管理
D.故障管理系统的6大模块推移管理
E.故障报告过程、内容及时限的管理
F.班组报告书的设计及9点重要内容管理
G.技术员对故障情况的简报
H.技术员对故障原因的初步诊断报告
I.技术员提出暂定和恒久对策及全面水平展开管理建议
J.技术员对故障现象和暂定对策的的分析与对策
K.技术员对故障要因五五法分析管理
L.技术员对根本原因的挖掘及提出恒久对策
M.技术员全面水平展开管理防止类似问题的重现
N.班组防止故障再发的流程设计管理
O.部门对设备管理的月度综合报告
4）定期维护保养的实施
A.维护保养管理System
B.定期定量维护保养
C.“PQCDS”重点维护保养
D.“ABCD”重要程度维护保养
E.根据重要程度，按不同的方法进行保养
F.按维护步骤进行定期定量维护保养
a)确定年度、月度、日别计划的点检频度与点检机制
b)各种点检内容的责权利区分管理
c)N-1&N+1&N+2定期定量管理
d)日别计划与实绩的控制管理
e)确定ABCA耗品交换与库存管理标准
f)重要部品寿命LMS管理系统的运用
g)使用量计划与实绩控制案例
h)库存运用系统的显示管理
i)耗品使用成本的控制管理
第五章：精益生产实战运用--精益现场管理推行，10S提升人员素质
1.扎扎实实行动，不停留在嘴上，从机制做起，从自我做起，从身边做起，从小事做起，杜绝浪费
2.从真正本质上学习、理解10S，扎扎实实贯彻执行落实
1）整理--区分要和不要的--不要的浪费空间、增加管理工作、增加查询工作
2）清扫--扫除垃圾/去除灰尘/排除异常--减少安全隐患、生产顺畅、更容易识别异常
3）整顿--三定（人、事、物定量、定位）+纵横标准化管理--方便拿取、节约时间、提高效率
4）清洁--保持和监控过程管理--保持一致性、一贯性，生产效率、品质连续
5）安全--安全才是企业长久生存之道--人身不安全，一生尽毁；企业不安全，血本无归
6）节约--建立在现有的基础上逐步减少的意识--赚一分钱不算赚，节约一分才算赚
7）服务--服务至上，推行下一道工序就是客户的管理理念--服务意识让心态平和、团队凝聚力加强
8）坚持--持有“三心”才可维持长久管理--让之前的进步、成绩可以持续，企业可以持续
9）效率--精简业务，提高效率，降低成本--无效率就无利润，企业无以为续，个人利益无法保障
10）素养--系统培训，遵守规定照做，养成团队协同作战的意识习惯
3.精益生产必备的现场管理---10S落实的保障、能量最大化、效率最大化
1）人的管理
A.关心人的情绪
B.了解人的动向
C.了解人的诉求
D.维护人的利益
2）事的管理
A.标准明确
B.口服心服
C.可考核性
D.2/8原则
E.优先原则
3）物的管理
A.物料管理
B.产品管理
C.设备管理
D.工具管理
E.环境管理
4）流程方法管理
A.逻辑关系正确性
B.简易性
C.可操作性
D.可监督性
E.可持续性
F.师徒关系
第六章：精益管理系统实战运用--TQM全面品质管理
1.品质标准管理---精益生产的重要参数
精益生产的线体、设备、人员技能不能满足产品要求，那么精益生产是空中楼阁
1）标准明确、量化
2）标准培训，人尽皆知
3）标准合理
4）标准可执行性
2.制程品质管理---直通率是生产连续、顺畅的保证，精益生产效果扩大化
精益生产过程中直通率低、一致性不好，那么精益生产空有其表无实际效率
1）规范性监督
2）技能监督
3）品质提醒
4）品质预警
5）品质反馈
6）异常解决跟进
3.品质预防---精益生产有用功最大转化
无品质预防出现批量或重大品质问题，那么精益生产有用功为“0”
1）研发品质控制
2）试产品质控制
3）产前准备控制
4）首件控制
4.如何落实“4检”+“4不”的过程控制管理
1）自检、互检、专检、自动检
2）不设计、不接收、不制造、不流出
5.解决问题的常用工具
1）如何建立CFT跨部门快速响应机制管理
2）6M1E分析检查结果
3）鱼骨图分析与鱼骨图对策的运用
4）五原则SHEET分析法解决流出源和发生源问题
5）Cell改善解决流出根源问题
6）运用9D立项改善问题
第七章：精益生产具体模式讲解--U型模式
1.U型模式介绍
2.U型模式特点
3.U型模式适合产品
4.产品类型分析
5.注意事项及要点
第八章：精益生产具体模式讲解--CELL模式
1.CELL型模式介绍
2.CELL型模式特点
3.CELL型模式适合产品
4.产品类型分析
5.注意事项及要点
第九章：精益生产具体模式讲解--“树形”模式
1.“树形”型模式介绍
2.“树形”型模式特点
3.“树形”型模式适合产品
4.产品类型分析
5.注意事项及要点
第十章：精益改善的评估和衡量
1.达级评估概述
1）精益生产的指导性纲领
2）SPS体系文件中的各项评估条款
3）推进效果
4）衡量指标完成情况
5）实事求是
2.评估工作标准化管理
1）评估条款
A.等级评估得分四大要素组成
B.建立基本的6大模块评估内容
C.建立评估流程
12）评估SOP
A.完成等级评估条
B.SPS评估条款完成等级及设定内容
C.如何设计评估得分比率
A.3）重点工作
A.推进评估管理
B.等级结果确认的意义
B.4）精益行为
A.如何设定等级
B.制定SPC行为调查表和评审员个人行为调查表
C.制定企业文化考评表
D.制定组织制度考评表
E.制定员工激励考评表
F.制定项目持续改进考评表
C.5）结果确认
结果确认等级
3.受审企业的准备工作
1）成立对应小组
2）受审凭据的收集与整理
3）企业内部自查
4）保密事项及相关评定工作重点的确立
【课程背景】：经过30多年的改革，中国成为世界的焦点。经济发展，世界看中国；规模制造，世界看中国，甚至“made in china”成为热词。一方面，“中国制造”随着全球性经济下行、我国劳动力成本上升、原材料成本上升、市场竞争加剧、产能过剩……从而导致企业利润下降、甚至亏损。面对这血肉横飞、刺刀见红的现实，企业要如何生存、发展、盈利？人力成本上升，国家政策使然，企业无可赖何；材料成本上升，行情如此，企业无可赖何--那么就只能在效率、品质上找出路、找饭吃了。另一方面，随着现代社会消费观念的改变，个性化需求增加，那么多品种、小批量、短交期的订单也就随着涌现。然而这种品种、小批量、短交期的订单用传统的大批量、规模性生产模式满足不了市场需求，效益上也得不偿失。基于以上两方面，精益生产也就使得众企业“众星捧月”。然而，很多企业“病急乱投医”、“照搬照抄”、“形而上学”，将好好的一个“精益生产”弄得个四不像，甚至还不如以前的的模式。有鉴如此，本课程从“精益生产”的思维和理念入手，冀希给企业带来实质性的帮助。
